摘要：珠光油墨有著獨特的視覺效果及色彩，能賦予產品別具一格的的包裝形象，受到了企業與消費者的喜愛。本文詳細介紹了珠光油墨在使用中要注意的預潤濕、油墨透明度、版輥深度、粘度、充分攪拌、上膠量等會影響使用效果的因素，并介紹了如何解決珠光油墨出現白點、氣泡或針孔、沒有珠光效果以及珠光粉脫落等問題。
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軟包裝印刷的色彩如果能合理運用及搭配，不僅能夠提升產品的競爭力，還可以提高企業的品牌形象。而食品企業對色彩也非常重視，這也催生了各種各樣的色彩設計與搭配，涌現出五彩斑斕的包裝世界。珠光油墨有著獨特的視覺效果及色彩，能賦予產品別具一格的包裝形象，受到了企業與消費者的喜愛。
一、珠光油墨的使用要點
珠光顏料是一種具有隨角度不同而色彩變化的顏料，它處于光線的反射角時呈現最強干涉色，偏高反射角時呈現珍珠白或其他顏色。我們現在主要使用的是人工合成的珠光顏料，基于天然珍珠的結構原理，具有對光產生折射和反射的特性。
人工合成的珠光顏料一般由銳鈦型或金紅石二氧化鈦包覆云母薄片構成，呈片狀結構，非常脆，極容易破損。故一般會要求珠光顏料抗劃擦、絕緣、抗酸堿性良好。用于凹版印刷的珠光油墨對顏料的細度還有非常嚴格的要求：如云母鈦珠光顏料的顆粒細度要在25μm以下。如果顏料顆粒太粗，珠光油墨的轉移性就差，但如果顏料顆粒過細，則影響珠光效果，無法突出珠光油墨的印刷光澤效果與亮度。
珠光油墨由連結料、珠光顏料、溶劑和助劑復配而成。
軟包裝印刷用的珠光油墨要求比其他普通油墨黏性要高，流動性大，印刷時才能滿足珠光顏料的漂浮性要求，才能有更好的印刷適應性，從而達到理想的珠光效果。
珠光油墨的珠光效果取決于入射光線的折射和干涉作用，因此，塑料印刷油墨的透明度對珠光效果有很大影響。如果墨層的透明度差，原本充足的光線就會被吸收而影響珠光效果。
在使用珠光油墨時，企業要注意以下幾點：
1、預潤濕
珠光油墨的配制對印刷效果與后工序的加工，有著至關重要的作用。因此配制珠光油墨時，要注意讓珠光顏料預潤濕，并攪拌均勻。
稱取約占珠光粉重量30%的溶劑，加入稱好的珠光粉中，緩慢攪拌，感覺攪拌阻力逐漸增大。此時珠光粉結成小球狀，顏色變暗；繼續攪拌，小球破碎成更小的顆粒，同時攪拌阻力明顯減小，攪拌變得容易；最后，珠光粉成為大小均勻的顆粒狀混合物，顏色發暗。將攪拌好的珠光粉靜置20~30min后，倒入油墨內與之攪拌混合均勻，同時加入少量的調墨油，（油墨：珠光粉：調墨油比例1：1：2），能有效提高珠光油墨的流動性及光澤度，但要控制量的加入，以免適得其反。不要用剪切力較大的分散設備進行攪拌，會破壞珠光粒子的分散性。
這是因為油墨顏料粒子是由樹脂包裹在里面，均勻地分散在油墨的體系當中，如果用剪切力大的設備進行攪拌，會對珠光油墨的分散性造成影響，嚴重的會使均勻分散的珠光油墨顏料粒子呈裸露狀態，會破壞或剝落在珠光云母片上的薄膜，將會失去珠光油墨應有的光澤與亮度。對于干燥調整，需要根據不同的墨層厚度和印刷速度選擇合適的干燥溫度，最好能夠按溫度梯度的設置。在印刷之前需要對油墨進行徹底而小心地攪拌，以使顏料在油墨中分散均勻，不會發生絮凝或者沉淀現象，上機前最好能夠用過濾網進行過濾，在長版印刷中，盡量使用循環供墨裝置，以避免沉淀。一般在油墨盆中一定要用攪墨棒輔助油墨流動，同時保證上墨的均勻性。
2、油墨的透明度
在配制珠光油墨時，我們要選擇淺色透明度高的油墨來進行配制，可以有效提高珠光粉在油墨中的珠光效果。盡量選擇同一型號與同一廠家的油墨。加入油墨中珠光粉的含量建議為成品油墨的15%~25%，不宜太多，也不宜太少。另外珠光油墨的表面張力能要比膠水的表面張力能小，否則有可能造成珠光粒子經復合后從表層析出，造成復合后類似白點的質量問題。
3、版輥
珠光油墨一般用在專色、大面積白色這兩個區域，在制版時，一般要求版輥的網眼深度在45~50um，這樣可以有效提高珠光油墨的遮蓋力與飽和度。
4、印后加工
珠光顏料對凹版印刷產品的印后加工有一定的影響。主要來自于珠光油墨自身的遮蓋力，印刷時盡可能將粘度控制在16~18s的范圍內，不能低于16s，以提高珠光油墨的流動性與飽和度。珠光油墨的飽和度對復合工序來說非常重要。印刷機速度最好控制在100~120m/min的范圍內，如果有多余的機組，可以將膜穿行到空置機組上，并在第一個空的機組上設置低溫，后面打開冷風裝置，以減少溶劑殘留。
5、充分攪拌
在使用剩余的珠光油墨時，最好先攪拌均勻、過濾后使用，因為時間較長的珠光油墨存在沉淀的情況，只有充分攪拌均勻才能使珠光油墨分散好，具備印刷適應性。
6、上膠量
在復合珠光油墨的產品時，一定要注意上膠量的控制。我們通常采用的是羅門哈斯的水性膠水L-260A生產，網線輥要將原來的200線換成170~180線，采用35um的U型開口來生產，這樣可以有效提高上膠量，減少復合后出現白點的機率。但速度最好不要開得太快，平均車速在80m/min為宜。復合熱輥我們建議用85~90邵氏硬度的壓輥，復合貼合部位的壓輥壓力在5.5~6KG左右，溫度可以在75~85℃之間。
二、常見問題及解決方法
珠光油墨在軟包裝復合中存在的常見問題：
1、復合白點
A、復合膜下機時就有白點，經在烤箱中50℃烘烤15~20min后，白點更突出。白點成密集狀，排列緊湊，細小。
B、下機時沒有明顯的白點，經烤后有明顯白點，白點呈無規則點狀或局部有白點狀出現。
解決方案：
A：針對下機有白點經烘烤后還是有白點的復合質量問題，在復合珠光油墨產品時，上膠量比普通結構的產品要高一些，我們要做到上膠量保證在2.5g/m2。在復合時，我們可以通過改變膠水的工作濃度來提高上膠量。如果白點無法及時烤掉，可以通過復合熱輥壓一次（要設定熱輥的溫度），速度越慢越好。壓完后不要進入熟化，先冷卻5~6h后再入熟化。
B：針對下機沒有明顯的白點但烤完后有白點問題，我們要注意印刷膜溶劑的配比及油墨中調墨油的加入量，以及珠光油墨印刷后的干燥效果，是否殘留溶劑過高導致復合后從墨層中析出，影響膠水在薄膜上的潤濕及流平效果，經高溫烘烤后出現白點。在復合時要注意將干燥箱第一道入料的初始溫度控制在45~50℃，以防溫度過低造成假干現象。
為更好地解決白點問題，如果印刷時采用了珠光油墨，企業還應注意：
A、復合珠光油墨的印刷膜時，速度不宜過快，最好能夠保持在80m/min的速度進行。
B、薄膜的表面張力及電暈效果很重要，如果電暈強度不能達標，則在印刷時油墨無法完全潤濕其表面，薄膜上油墨無法完好地獲得轉移率，電暈強度不達標會影響復合膠水的潤濕性與流平性，造成復合時出現白點的幾率偏高。這也是為什么一個版面有時會出現有些地方有白點，有些地方沒有白點，這和電暈面的處理有一定的關系。
C、印刷珠光油墨下機后，要觀察珠光油墨的印刷效果，看是否平實飽滿，有無針孔?？梢詫庥^察，正常的白色下機效果要求平實飽滿，無針孔，無透光，無干版，無墨散。
D、在復合工序則要加強網線輥的管理工作，做到定期進行網線輥清潔與保養，并根據網線輥實際的工作情況進行合理的返鍍工作，以保證網線輥健康有效的工作，達到產品結構所需要的上膠量，生產時做好上膠量的檢測工作，以掌握網線輥的工作狀態符合產品要求。
E、正確的網線輥清潔方法：將洗版清潔液用專用毛刷均勻涂在網線輥上，用PE膜包好，待完全反映15min后，再用銅刷認真清潔好每一片網線輥區域，動作要輕，我們會發現輥體表面上有析出物，然后用溶劑進行徹底清潔。清潔用過的溶劑與布條、PE膜要放在指定位置并做安全處理。
2、沒有珠光效果
這種問題，我們要查看印刷油墨本身有沒有光澤度，如油墨本身的光澤度不好，會直接影響到珠光油墨珠光效果，要選擇高品質的油墨及合適的粘度值。
如果添加珠光粉后，珠光效果仍然不明顯，那么問題多半出在壓輥與版輥上面。如果版輥的深度不夠或版輥版淺，珠光油墨在其印刷轉移時，只會將珠光油墨較細的部分轉移，稍粗的直接遺留在版面上。故而一方面珠光油墨在配制時要充分攪拌均勻，另一方面壓輥要選擇軟壓輥為65°來印刷，可以有效地將油墨進行充分轉移。
還有一種狀況是印刷膜上有足夠的光澤度，而且也使用了足夠的珠光顏料，但是卻沒有珠光效果。這個原因是因為油墨的干燥太快，企業要換用中干或慢干的溶劑，使珠光顏料能夠在印刷膜層內排列好，形成良好的珠光反射面，刮刀角度可以使用50°夾角下刀，以保證油墨的上墨量。
3、氣泡或針孔
印刷膜面上有氣泡或有針孔，主要是油墨中有水分或珠光粉受潮，或者是溶劑含醇類成分，還有的是調試珠光油墨時沒有攪拌均勻，油墨中有小氣泡或粉團沒有溶解開，油墨在印刷干燥后破裂并脫落，從而形成針孔。
4、珠光粉脫落
油墨干燥后珠光粉脫落，這個主要是油墨粘度過低所致，油墨不能完全遮蓋住珠光粉，導致脫落，用手指一摸會有珠光粉殘留在手指上?；蚴且驗橹楣夥哿考尤氩缓侠恚拥锰??；蛘呤窃谡{珠光油墨時的攪拌均勻度沒有控制好，有細小團狀在油墨當中，干燥后就易脫落。
三、結語
使用珠光油墨，只有完全了解它的性能，用合適正確的方法來使用，才能發揮珠光油墨的最佳性能特點，滿足產品的包裝要求與客戶所要求的色彩效果。
