專業(yè)生產(chǎn)復(fù)合軟包裝，印刷效果極佳!復(fù)合軟包裝制成需經(jīng)過印刷、復(fù)合、切袋等工藝，現(xiàn)具體分析
1.出現(xiàn)刮刀線或油墨線
原因有：刮刀磨損或刮刀上粘有臟物;油墨中混入雜質(zhì);油墨細(xì)度不夠;印刷版打磨不好，過于粗糙，油墨黏度太高。
處理辦法：
a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規(guī)律的左右移動，則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除;如是刮刀磨損，則應(yīng)立即打磨刮刀或更換新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都須過慮。盡量使用新墨。
c)油墨顆粒太粗、細(xì)度不夠，易出現(xiàn)線條，用細(xì)度計檢測油墨細(xì)度，如細(xì)度不夠需更換油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有細(xì)小硬塊，可先用細(xì)砂紙在印刷版面上來回打磨，如仍不能解決，需退鉻重鍍。
e)定時測量油墨黏度，保持油墨黏度的穩(wěn)定，有條件的廠家可使用油墨自動黏度控制器：
2.印刷水紋
出現(xiàn)水紋的原因主要有：油墨的黏度太低;
印刷版雕刻太深;油墨的流動性不良。
a)適當(dāng)提高油墨黏度;
b)提高印刷速度。
c)調(diào)整刮刀角度成銳角。
d)版雕刻太深無法調(diào)整的需重新制版。
e)改良油墨的流動性。
3.油墨回粘
出現(xiàn)印刷回粘的原因主要有：溶劑過于慢干，油墨的干燥性不良;印刷過程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓力過大(特別是高溫天氣);冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果;烘干箱的溫度過高，風(fēng)力過大使油墨出現(xiàn)假干現(xiàn)象;印刷非印刷面表面張力大(或雙面電暈的情況)，
膜非印刷面與油墨的親和力大，油墨發(fā)生轉(zhuǎn)j
處理辦法：
a)更換為快干溶劑，使油墨充分干燥。
b)調(diào)整收卷壓力，盡量放小。收卷的卷{要太大，堆積重量要小。
c)檢查印刷機(jī)的冷卻水是否打開，水溫{符合要求。b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新 宜。墨。
d)調(diào)整烘箱溫度及風(fēng)力，一般在50～65 ℃為宜。
e)印刷前檢測薄膜的表面張力，印刷面的表面張力要大于非印刷面，雙面電暈的薄膜最好不要使用。
4.印刷色差
出現(xiàn)印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差;油墨
度變化引起印刷色差;油墨色濃度的變化引走刷色差;印刷版印到一定量后已變淺;印刷版
版引起印刷色差;多色混合配置專色時，如果合油墨中各顏料的比重相差較大，在印刷過
中，如油墨循環(huán)不良易發(fā)生油墨沉淀從而引起刷色差。
處理方法：
a)適當(dāng)調(diào)整刮墨刀的位置、角度、壓力，印刷色相基本保持一致。
b)定時測量油墨黏度，保持油墨黏度的致，有條件的廠家可以配備油墨黏度自動控器。
c)調(diào)整油墨的色濃度(在油墨中添加原墨沖淡劑)，保持色濃度的一致。
d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。
e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。
f)檢查油墨的循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動良
好。
5.靜電故障
塑料薄膜在印刷中由于磨擦?xí)a(chǎn)生靜電。靜電對印刷品的質(zhì)量危害較大，嚴(yán)重的還會引起火災(zāi)，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲;實地部分印刷時會出現(xiàn)斑駁狀，油墨轉(zhuǎn)移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在印刷過程中可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚恚苊猱a(chǎn)生靜電故障。主要的處理方法如下：
a)適當(dāng)提高車間內(nèi)的空氣濕度。
b)適當(dāng)提高油墨的印刷黏度。
c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過多，否則會影響后工序的復(fù)合強度。
d)設(shè)備安裝靜電消除裝置且要經(jīng)常維護(hù)、檢查。
6.印刷泛色(霧版)
刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：
印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷黏度過大;車間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動性變差;醇類溶劑添加比例過大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法：
a)提高版輥的制造精度。
b)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60一70度，兩切點距離為50—60CM為宜。
c)適當(dāng)降低油墨的印刷黏度。
d)調(diào)整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適蘭增加酮類溶劑的比例。
二、干式復(fù)合的常見問題及處理方法
1.復(fù)合膜剝離強度不夠
分以下幾種情況：
膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因：
1)粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進(jìn)行配制;
2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標(biāo)，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進(jìn)廠時每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時不可使用。
3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨j的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。
對策：①薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合.如果時間允許的話可先放置l一2天后再進(jìn)行復(fù)合;②印刷膜下機(jī)后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時可適當(dāng)增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。
4)復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。
2.復(fù)合薄膜的表觀問題
1)小墨點。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連連接的一層時，就可能發(fā)生這種情況：
2)小灰點。出現(xiàn)小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工乏丐專.可以通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。
3 白點。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點;二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級烘道)太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。
4)小晶點。小晶點發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也有可能是因為機(jī)器沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈;凹進(jìn)去的小晶點，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因為水分過多引起的。
5)小疤點。主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點，當(dāng)然也司能是因為活化時間過長引起的。
6)波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊。經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致.這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這社情部應(yīng)考慮膠的原因。
7)薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。
3.復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象
復(fù)合后由于薄膜的收縮，邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀的脫層，稱之為復(fù)合膜隧道現(xiàn)象。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因主要有以下幾方面：
1)在復(fù)合過程中張力控制不良引起復(fù)合基材在復(fù)合后收縮且收縮比例相差較大時，破壞了復(fù)合膜膠水層的粘接，產(chǎn)生隧道現(xiàn)象解決辦法是在復(fù)合時應(yīng)根據(jù)不同復(fù)合基材的拉伸特性設(shè)定合適 2)薄膜起皺，厚薄不均，在復(fù)合時為了不使復(fù)合膜起皺，加大張力進(jìn)行復(fù)合從而導(dǎo)致復(fù)合膜隧道。解決辦法是在復(fù)合時檢查薄膜在放卷時的狀態(tài)，如出現(xiàn)薄膜起皺、抖邊等現(xiàn)象的不使用。
3)黏合劑的分子量小，導(dǎo)致復(fù)合膜的初粘力低，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的黏合劑。
4)由于黏合劑涂布量過多，復(fù)合膜經(jīng)熱合輥后未完全冷卻，黏合劑層還有一定的流動性，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是適當(dāng)降低黏合劑的涂布量。
4.復(fù)合膜的爽滑性差
復(fù)合膜的爽滑性差，膜之間的摩擦力大，降低了復(fù)合膜的開口性能、操作性能。出現(xiàn)復(fù)合膜爽滑性差的原因主要有：
1)復(fù)合膜的熟化溫度太高。處理方法：降低熟化溫度，熟化溫度最好不要超過50℃，如時間允許，可自然熟化的更好。
2)復(fù)合基材爽滑性差。處理方法：復(fù)合膜噴
3)復(fù)合膜吸潮。處理方法：注意儲存、運輸過程中不要沾到水，室內(nèi)濕度過大時要注意合膜防護(hù)。
5.復(fù)合膜起皺。引起復(fù)合膜起皺的原因。
1)復(fù)合基材本身起皺。處理方法：復(fù)合時注意檢查復(fù)合膜的狀態(tài)，如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現(xiàn)象時不使用。
2)導(dǎo)輥、復(fù)合輥不平衡引起復(fù)合膜起皺。處理方法：檢查調(diào)整各導(dǎo)輥、復(fù)合輥使其平衡。
三.擠出復(fù)合常見問題及處理方法
1.復(fù)合強度差
復(fù)合強度差的原因：
1)樹脂表面氧化不足。對策：提高樹脂溫度;降低生產(chǎn)線速度;增大氣隙(氣隙指的是從1型摸頭的模口到復(fù)合輥與冷卻輥的切線之間的距離)。
2)樹脂溫度過低。對策：提高樹脂溫度;葫高背壓(樹脂壓力);檢查加熱器有無故障。
3)復(fù)合壓力不足。對策：提高復(fù)合壓力。
4)AC劑干燥不完全。對策：提高干燥溫度;降低線速度;增大干燥風(fēng)良。
5)基材的表面活性不夠，電暈值低。對策：上機(jī)生產(chǎn)前用電暈筆或電暈測試液檢測基材的目暈處理值，達(dá)不到要求的基材不使用。
2.復(fù)合厚薄不均
原因主要有：
1)T型模口溫度設(shè)定不當(dāng)。對策：調(diào)整T型模口設(shè)定的溫度。
2)T型摸IZl的模隙不均勻。對策：調(diào)整T型模口的模隙。
3)T型摸頭模口粘臟。對策：停機(jī)清理模口。
3.復(fù)合起皺
復(fù)合起皺的原因：
1)復(fù)合硅膠輥損傷或圓度不好。對策：打磨或更換復(fù)合硅膠輥：
2)導(dǎo)輥不平衡。對策：檢查、調(diào)整各導(dǎo)輥，使導(dǎo)輥平衡。
3)線速度過低。對策：提高線速度。
4)張力太小。對策：增大張力。
5)原材料的問題是。對策：更換原材料。
4.復(fù)合膜透明度差
復(fù)合膜透明差的原因：
1)擠出機(jī)擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良。對策：根據(jù)樹脂性能特點及實際生產(chǎn)情況來設(shè)置和控制相應(yīng)的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復(fù)合膜透明度的前提條件之一。
2)冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復(fù)合膜透明度大打折扣。對策：適當(dāng)降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷會員介紹卻水的溫度控制在20℃以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60~C以下。
3)基材本身的透明度不好。對策：更換透明性好的基材。
5.復(fù)合膜凝膠及魚眼斑
原因：
1)擠出機(jī)溫度設(shè)置不當(dāng)，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融樹脂出現(xiàn)鯊魚皮現(xiàn)象或者類似魚眼狀的斑痕。對策：將擠出機(jī)的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當(dāng)值，保證樹脂塑化良好。
2)樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。對策：對樹脂進(jìn)行攪拌和烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。
3)樹脂中混進(jìn)熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不完全。對策：更換熔融指數(shù)和密度適當(dāng)?shù)臉渲?/p>
4)更換樹脂時沒有將料筒徹底清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質(zhì)對樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。對策：徹底清洗料筒，去除雜質(zhì)等的影響。
