8月3日14時50分，蘭州石化長慶乙烷制乙烯項目80萬噸/年乙烯裝置生產出合格乙烯產品。這標志著國內首套利用中國石油自主研發技術建成的大型乙烯生產裝置投料開車一次成功。
長慶乙烷制乙烯項目總投資約百億元，以長慶油田天然氣中分離的乙烷為原料，通過蒸汽熱裂解生產乙烯、氫氣、液化烴類氣體混合物、燃料油等化工產品，并通過聚合反應生產聚乙烯產品。
項目由80萬噸/年乙烯裝置、40萬噸/年全密度聚乙烯（FDPE）裝置、40萬噸/年高密度聚乙烯（HDPE）裝置和3萬噸/年丁烯-1/己烯-1裝置組成，是首批國家級示范工程、陜西省十大重點工程、蘭州石化和集團公司煉化轉型升級重點項目，乙烯裝置工藝包技術采用寰球公司自主開發的“大型乙烯裝置工業化成套工藝技術”。
寰球公司自主乙烷制乙烯工藝技術具有流程簡潔、投資低和操作靈活的特點，乙烷裂解爐清焦周期和裝置能耗等關鍵指標達到國際先進水平。在國家將“做好碳達峰、碳中和工作”列為重點任務之際，公司乙烯技術團隊積極探索，優化工藝方案，先后完成了一系列技術創新：
一是開發裂解爐煙氣脫硝系統，以滿足裂解爐NOx排放環保要求；
二是開發裂解爐原料增濕塔配汽技術，成功降低裝置能耗；
三是開發“氣浮+聚結”的凈化處理技術，提升急冷水質量；
四是根據原料輕質特點，深冷系統進行了冷量優化；
五是開發前脫乙烷前加氫分離流程，降低熱泵操作能耗，實現節能減排和降本增效。
整個項目突出綠色低碳，采用了新型煙氣脫硝、催化氧化處理廢堿、超濾+反滲透及蒸發結晶等世界前沿新技術，實現二氧化碳、氮氧化物等廢氣超低排入。特別是氮氧化物排放比現有通用乙烯裝置降低70%、廢水回用率達到95%以上，成為中國石油首家廢水排放近零的化工項目，為推動我國“碳達峰”“碳中和”目標做出貢獻。長慶乙烷制乙烯項目充分運用大數據、云計算等先進信息技術，融合通信、移動平臺優勢，成為集生產調度、機電儀管控、應急指揮一體的“智能化工廠”。
蘭州石化長慶乙烷制乙烯項目總投資104億元，投產后預計每年可實現營業收入62億元，每年向國家和地方上繳稅費10余億元。
